鋼鐵的生產由鐵礦石到成品大致可分為燒結、煉鐵、煉鋼、軋鋼四大環節。今天說說礦石到燒結礦的生產工藝流程。
燒結生產工藝是為高爐冶煉提供精料，其實質是將準備好的各種原料（精礦、礦粉、燃料、返礦及含鐵生產廢料等），按照一定比例經過配料、混合與制粒，得到符合要求的燒結料。
鐵礦石介紹
鐵礦石是鋼鐵生產企業的重要原材料，鐵礦石經過破碎、磨碎、磁選、浮選、重選等程序逐漸選出鐵。
自然界礦石的種類有：磁鐵礦、赤鐵礦、褐鐵礦、菱鐵礦。
鐵礦石按照含鐵量高低分類為：富礦、塊礦、粉礦、貧礦和精礦。
燒結的概念
將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，
燒結生產工藝流程主要包括：燒結原料的準備、配料與混合、燒結和產品處理等工序。
燒結原料 的準備
含鐵原料：含鐵量較高、粒度＜5mm的礦料、鐵精礦、高爐爐塵、軋鋼皮、鋼渣等。一般要求含鐵原料品味高、成分穩定、雜質少。
熔劑：要求熔劑中有效的氧化鈣含量高，雜質少，成分穩定，含水3%左右，粒度小于3mm的占90%以上。
燃料：主要為焦粉和無煙煤。對燃料的要求是周定C含量高、灰分低、揮發分低、含硫低、成分穩定，含水小于10%，粒度小于3mm的占95%以上。
配料與混合
配料目的：獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦，滿足高爐冶煉的要求。常用的配料方法：容積配料法和質配料法。
混合
混合目的：使得燒結料的成分均勻，水分合適，易于造球，從而獲得粒度組成良好的燒結混合料，以保證燒結的質量和提高產量。
混合作業：加水濕潤，泥勻和造球。
根據原料性質的不同，可采用一次混合和二次混合兩種流程。
一次混合的目的：濕潤與混勻，當加熱返礦時還可使物料預熱。
二次混合的目的：繼續混勻、造球，以改善燒結料層的透氣性。
布料
將鋪底料、混合料鋪在燒結機臺車上的作業。
當采用鋪底料工藝時，在布混合料之前，先鋪一層粒度為10-25mm，厚度為20-25mm的小塊燒結礦作為鋪底料，目的是保護爐篦，降低除塵負荷，延長風機轉子壽命，減少或消除爐篦粘料。
點火
點火操作是對臺車上的料層表面進行點燃，并使之燃燒。點火要求有足夠的點火溫度，適宜的高溫保持時間，沿臺車寬度點火均勻。
燒結
燒結風量
準確控制燒結的風量、真空度、料層厚度、機速和燒結終點。
真空度：決定于風機能力、抽風系統阻力、料層透氣性和漏風損失情況。
料層厚度：合適的料層厚度應該將高產和結合。機速：合適的機速應保證燒結料在預定的燒結終點透燒好。
燒結終點的判斷與控制：控制燒結終點，即控制燒結過程全部完成時臺車所處的位置。中小型燒結機終點一般控制在倒數個風箱處、大型燒結機控制在倒數第三個風箱處。
燒結階段
低溫預燒階段：此階段主要發生金屬的灰分及吸附氣體和水分的揮發，壓坯內成型劑的分解和排除等。
中溫升溫燒結階段：此階段開始出現再結晶，在顆粒內，變形的晶粒得以恢復，改組為新晶粒，同時表面的氧化物被還原，顆粒界面形成燒結。
高溫保溫完成燒結階段：此階段終的擴散和流動充分進行和接近完成，形成大量鼻孔，且繼續縮小，使空隙尺寸和空隙總數有所減少，燒結體密度明顯增加。
成品處理
當臺車走到燒結機尾部時，燒結過程結束。紅熱的燒結塊滑落到單輥破碎機上被剪切破碎。
破碎后的燒結礦經熱振動篩，篩出小于5mm的粉末后送冷卻劑冷卻，并進行整粒。
