高爐煉鐵時目前上世界主要煉鐵方法，具有產量大，綜合能耗低、熱效率高、生產效率高等優點，因此占世界生鐵產量95%以上。目前高爐煉鐵主要過程是：采用高堿度燒結、酸性球團配加少量天然塊礦的爐料結構，燃料則主要為焦炭和煤粉，通過鼓入一定溫度的熱風，完成含鐵原料的還原，后面通過渣鐵分離完成生鐵的生產。
在使用高爐煉鐵過程中存在很多問題，如焦比和燃料比較高，仍在500kg/噸鐵以上，尤其是價格貴的焦炭消耗量仍普遍在400kg/噸鐵以上。另外，高爐的間接還原發展不夠充分，煤氣利用率不高，高爐采用的含鐵原料主要為燒結礦和球團礦，其燒結過程要消耗量大的燃料等問題。目前為了降低煉鐵過程對焦炭的依賴，從而研發了非高爐煉鐵的方法，像直接還原法和熔融還原法，但此方法也存在著燃料比高、生產效率低、生產成本高等問題。因此，開發一種能耗低、效率高，容易實施的新型煉鐵工藝，對我國的鋼鐵工業發展有很重要的促進意義。
針對現有傳統高爐煉鐵方法過程中焦比高、高爐煤氣利用率低、能耗成本大、成本高等問題，此發明提供一種鐵精粉直接高爐煉鐵的方法。
一種鐵精粉直接高爐煉鐵的方法，包含的步驟：
1.將鐵精粉與熔劑進行混料處理，得到礦石料。
2.將礦石料與焦炭于布料器中以環形交替布料的方式進行布料，外圈沿高爐軸向交替布料礦石料層和焦炭層，內圈由礦石料與焦炭分別沿高爐周向和軸向交替布料。
3.采用三組鼓風系統組成的鼓風體系對高爐中的爐料進行冶煉，所述鼓風系統鼓風溫度為500-700℃，所述第二鼓風系統和第三鼓風系統鼓吹常溫空氣。
相對于現有技術，此發明提供的鐵精粉直接高爐煉鐵的方法，鐵精粉不需要經燒結和球團的過程，與熔劑經混合加濕混料后直接進入高爐，降低了鋼鐵生產過程中投資的費用和工序能耗，降低成本。采用環形交替布料和三組鼓風系統組合的冶煉方式，增加礦石料與焦炭的接觸面積，加快還原速度，且中心氣流得到充分利用，煤氣和固體爐料的接觸時間大幅增加，煤氣的化學能和熱量得到充分利用，從而使焦比得到明顯降低，且鐵的收得率高。
