鐵礦石燒結在高溫條件下進行的，主要的熱量來源是分散在混合料中碳粉的燃燒熱。鋼鐵企業生產的工序里，燒結工序能耗僅次于煉鐵工序，占企業總能耗的9-12%。降低煉鐵成本提高利潤是企業追尋的東西。燒結作為鐵前系統主體之一，成本高低影響著產品的利潤，固體燃耗對燒結礦成本有很大的影響，直接降本的手段。
蘭炭是一種產自陜北神木縣的半焦，特點是固定碳高、發熱值高和價格相對低廉的特點，是一種很好的降低燃料成本的資源，近年被一些鋼廠燒結車間所使用，為了降低燒結成本且不影響燒結礦的質量，嘗試著以蘭炭替代部分焦粉作為燒結燃料。
嘗試過程中遇到的一些問題
配加蘭炭，燒結機尾斷面不整且分布不均，存在局部過熔現象，隨著蘭炭比例的增加，燒結礦斷面不均勻性更嚴重，由于蘭炭強度和抗碎性差、燃料粒度分布不合理，燃料布料存在偏析。隨著蘭炭比例的不斷提高，燒結礦FeO含量波動越大，在實際生產中亞鐵穩定性不易受控制。
配加蘭炭后，點火料面變黃，同樣的煤氣消耗條件下，點火溫度比配加前平均下降20℃左右。蘭炭本身粒級偏細，強度不高、揮發分高，因此在燒結過程中燃燒速度快，燒損多。過高的揮發分隨著氣體的析出帶走過多的熱量，造成原有熱量不足，需要配加更多焦粉保證高溫區足夠的溫度，導致固體燃耗升高明顯。隨著蘭炭配比的不斷增加，這一情況進一步發展。當配加比例達到總燃料用量的40%時，燒結透氣性逐步惡化，負壓開始升高，返礦率上升2個百分點左右。
燒結臺車篦條損壞現象較重。由于蘭炭粒度細、強度低，在抽風的過程中，大量細小顆粒的蘭炭偏細分布于料層底部，夾雜在鋪底料中，燃燒時對篦條損壞大。這里建議針對這些問題使用蘭炭粘合劑，能解決粒度細，強度低的特點。隨著蘭炭配加比例的不斷上升，篦條損壞程度越高，甚至會出現粘臺車的現象。
由于蘭炭灰分高于焦粉，配加后燒結煙道放灰量增加。
對濕法石灰石脫硫工藝有影響，脫硫塔內漿液泡沫增加，石膏成型較晚，漿液外溢增加。
調整方法
蘭炭與焦粉置換比例控制在1：（0.65-0.7），隨著蘭炭比例的增加，置換比例控制越來越低。為降低蘭炭粒極細，強度差對燒結過程的影響，騰出石灰倉用作蘭炭配加，蘭炭不破碎直接配用。配用后的效果較理想，篦條損壞程度緩解。
控制蘭炭配加比例不應超過總燃料使用量的30%，燒結過程中提高點火煤氣的使用量，將點火溫度由1050℃提高到1070℃。
針對蘭炭對臺車篦條損壞程度高，易粘臺車的現象，要求開機前在無鋪底料階段停配蘭炭，生產中臺車篦條振打設備保持常開狀態，提高對篦條使用情況的點檢頻率。
因配加蘭炭會造成點火的溫度減低，煤氣單耗和固體燃耗提高，生產中就必須保證厚料層，低水分的燒結操作，以減少帶來的不利影響，同時需要控制蘭炭過快燃燒，提高料層的自動蓄熱作用及熱量利用率。
針對配加蘭炭會影響脫硫工藝的問題，在實際生產中會注意原料中含硫量的控制。
