轉爐煉鋼中會產生大量除塵灰泥，這些除塵灰泥中 的鐵、氧化鈣和氧化鎂都是煉鋼過程中有價值的成分，含量也高，是能被循環利用的資源。利用起來，可緩解資源缺乏，冶煉成本也得到降低，還能解決廢料帶來的資源浪費和環境污染等問題。
現在，鋼鐵廠處理轉爐除塵灰主要有兩方式，一種將配入含鐵原料中，通過燒結工序作為高爐原料。另一種通過壓塊處理作為轉爐造渣劑和冷卻劑用。部分企業進行直接還原和用作脫磷劑等方法研究和應用。
冷固壓球工藝發展很迅速，是將轉爐除塵灰泥配加一定比例的氧化鐵皮和球團粘結劑一起送到混合機混合，利用高壓球機壓制成球送入成品倉進行烘干硬化處理后返煉鋼使用。工藝很簡潔、維護方便、運行成本低。
轉爐除塵灰和除塵泥的含水量差別大，在冷固壓球工藝上有一定區別。轉爐塵泥以泥漿形態存在，進入冷固壓球生產線前需經壓濾機脫水和自然晾干兩工序。
生產冷固壓球時，氧化鐵皮與轉爐除塵污泥按一定配比送入混合機，按一定配比加入粘合劑，在混合機內充分攪拌。攪拌后的混合料送入預壓機。成品球直接送入煉鋼冶煉。
轉爐除塵灰的含水量很低，不需要干燥處理，造球只需將轉爐除塵干灰浸濕且充分消化，避免冷壓球粉化影響造球強度。將消化后的干灰、氧化鐵皮和粘合劑按一定配比送入混合機混合，再由預壓機、高壓球機壓成球。成品烘干倉烘干硬化后送煉鋼冶煉。
冷固壓球工藝控制的關鍵點在于除塵灰的消化效果和粘結劑的粘結效果。除塵灰的的氧化鈣水解體積膨脹，造成成品粉化。粘結劑的粘結效果對成品一次成球率、強度和養護時間有直接影響。
冷固壓球工藝很好的解決了粉塵自然和團塊粉化的問題。但如果不經消化和烘干工藝，會帶來成品球強度低且儲存一段時間后強度進一步降低的難題。好的方法是將除塵粗灰不經任何處理直接返回轉爐冶煉。
