一、燃燒室壓力穩定。在燃燒室廢氣量一定的情況下，燃燒室壓力主要與豎爐產量和爐內透氣性有關。在豎爐產量一定和料柱透氣性良好時，燃燒室壓力有一個適宜值，超過適宜值，被認為是燃燒室壓力偏高。在產量過大和料柱透氣性惡化時，燃燒室壓力會急劇升高。兩燃燒室壓力低而穩定是正常爐況的標志之一。
二、燃燒室溫度穩定。燃燒室溫度取決于球團的焙燒溫度，而原料的性質不同，其焙燒溫度也不同。焙燒溫度還和下料速度有關，下料速度快，燃燒室溫度會降低，下料速度慢，燃燒室溫度會上升。所以燃燒室溫度穩定，說明爐內下料速度基本一致，焙燒均勻。
三、爐身各帶溫度分布合理。爐內明顯的形成干燥、預熱、焙燒、均熱、冷卻五帶。爐身同一帶兩端爐墻溫度差小，一般應小于60℃。焙燒帶溫度值穩定在指定范圍內，且四點溫度差值小。它是球團礦質量能否達到要求的關鍵。
四、下料順利排礦均勻。豎爐下料暢通，拍礦均勻，烘干床料面下料快慢基本一致，爐料下降速度也均勻。說明爐內料柱疏松透氣性好，沒有粘結物和結塊現象，這樣得到的成品球團礦質量和強度均勻，產量也有保證。
五、煤氣、助燃風、冷卻風的流量和壓力穩定。在豎爐產量一定的情況下，煤氣、助燃風和冷卻風的流量和壓力有一個相對適應的適宜值。在爐況正常時，爐內料柱透氣性好，爐口生球的干燥速度快，煤氣、助燃風和冷卻風的流量及壓力都趨于穩定狀態。
六、烘干床氣流分布均勻、溫度穩定、生球不爆裂。說明爐內料柱透氣性好，下料均勻，烘干床干燥速度快，廢氣量適宜，爐況順。
七、成品球強度高、返礦量少、氧化鐵含量低。
豎爐失常爐況的特征
一、成品球團強度低，粉末多。
判斷：供熱不足、焙燒溫度低，下料過快，生球質量差。
處理：增加煤氣量，為球團焙燒提供充足的熱量，適當提高燃燒室溫度，控制產量，降低排料和入爐生球量，提供生球質量，減少生球爆裂和入爐粉末，改善料柱透氣性。
二、成品球團礦生熟混雜、強度相差懸殊判斷：下料不均、排料不均或有結塊。
處理：控制和調節排礦和布料，做到勤排少排，入爐生球量均勻，布料均勻。
三、局部排礦不勻，成品球溫差大。判斷：產生偏料。
處理：調整兩個排礦溜槽的下料量，加大下料慢一側或減少下料快一側的排礦量，適當增加下料快一側的助燃風。
塌料的征兆原因處理方法
豎爐生產過程中由于排料操作不當或爐況不順引起烘干床上生球突然下落到烘干床爐篦條以下，叫塌料。
征兆：
1.烘干床以上的生球不是連續、均勻的下降，而是周期或不定期的突然下降。
2.烘干床上料面下塌后，烘干床上局部或大部分空料，爐篦條露出。
3.爐口粉塵逐漸增多，局部有塵霧的現象。
4.塌料前燃燒室壓力逐漸增高，塌落后燃燒室壓力突然下降。
5.冷卻風壓力流量波動，塌料前壓力升高，流量減少，塌料后壓力下降，流量增加。
產生原因：
1、排料不均勻，下部排料過快過多，造成上部爐料突然下降。
2、燃燒室廢氣量過多，引起爐膛內焙燒帶局部溫度升高而熔融，造成塌落。
3、爐頂生球烘干不好，入爐后造成料柱透氣性變差，引起燃燒室壓力升高，冷卻風壓力升高，料柱下降變慢，在下部排料一定時間后，形成一定空間，爐料突然下降。
4、生球篩分不好，或生球強度差，使入爐粉末多，料柱透氣性差，下降變慢，在下部排料一定時間后形成上部塌料。
處理方法
1、改善生球質量，提高少分效率，減少入爐粉末量。
2、改善爐頂生球烘干效果，嚴禁濕球入爐。
3、嚴格控制配捎帶溫度，防治局部溫度過高產生熔融現象。
4、當燃燒室壓力逐漸升高，應現減少廢氣量和冷卻風壓力，減少上升阻力，利于爐料下降。
5、發生塌料后。不得以生球填補，應以熟球填補，
6、隨著爐況調整逐漸變好后，要逐漸增加廢氣量，冷卻風壓力和流量，直至轉入正常操作。
豎爐偏料使之爐口烘干床料面出現較長時間下降不均勻現象。常邊纖維一側或一端下料快，一側或另一端下料慢，甚至不動。
征兆：
1.局部地方料面較長時間下降特別快，其他部位下料變慢，甚至完全不動。
2.有時出現在導風墻兩側，一側下料快，另一側下料很慢，甚至完全不動。
3.爐料下降快的部位爐身各層溫度下降，其他部位爐身各層溫度自動升高，統一水平爐身各帶各點溫度及焙燒溫度相差增加。
4.較長時間偏料時，排出料燒成情況不均勻，可見未燒透的紅球、黃球和粘結塊、熔融塊同時并存。
5.燃燒室壓力波動，并且兩側壓力差增加。
6.冷卻風壓力和流量波動。
7.烘干床局部氣流過大。
8.烘干床部分氣流小，干燥速度變差。產生原因：1.排料不均勻，一側排料過多，一側排料過少。2.局部噴火口被堵塞，燃燒室火焰噴不進爐膛或噴進去量很少。3.爐下部排料電振給料機工作不正常，排不出料或排料不勻。
處理方法
偏料初期可將下料部位的燒嘴廢氣溫度降低50-100℃。
加快下料慢的部位的電振給料機排料量。
當導風墻兩側下料速度不一致，在布料車皮帶上加一個分料板，增加下料快一側的生秋涼，減少下料慢一側的生球量，并相應增加下料快一側的廢氣量。
采用以上措施均無效時，可將爐料排空，進一步查找原因。
