錳礦燒結的主要原料有錳粉礦(粉錳礦，錳選精礦)、熔劑(石灰石，白云石)、燃料(焦粉，無煙煤)。通常燒結過程中，處于高溫帶的厚度僅為15~40mm，所有燒結反應僅在0.5~1.5min內完成。同時又要使燒結料層有良好的透氣性，并終獲得符合質量要求的燒結礦。因此對燒結原料的物理化學性能有相應的要求。
(1)錳粉礦錳粉礦的粒度上限應嚴格控制。錳礦燒結較適宜的粒度應為0~6mm；含有少量6~10mm的也可以燒結，但應小于12%。粒度過粗，會在燒結中形成“夾生”現象。粒度過粗，料層透氣性過高，空氣帶走的熱量過多，使粗粒度來不及完全反應，或僅顆粒表面熔結，勢必造成結構疏松和質量低的產品。如果粒度過細，則會嚴重降低燒結料層的透氣性。此時應加強制粒工作，必要時可配入適量的粘結劑(石灰、消石灰、膨潤土、木質素等)，使細粒度的錳精礦粉形成單獨的小球或以返礦為核心的外包精礦粉小球，但該小球要求具有足夠的機械強度和抗高溫熱沖擊能力。
(2)熔劑添加熔劑的類型主要有石灰石和白云石、生石灰和消石灰，其添加的數量根據冶煉的要求來確定。
石灰石和白云石較便宜，且勞動條件較好。為保證熔劑在燒結過程中完全反應，通常采用0~3mm粒度范圍。粒度過粗時，在燒結礦中會出現大量的游離氧化鈣，在貯存過程中易發生水化作用，而使燒結礦強度變差，粉末增多。在生產中，添加的熔劑量越多，其粒度要求越細。這樣才能使其在燒結料內分布均勻和反應完全。
為了使熔劑中的有效氧化鈣量增大，應選擇含酸性脈石成分盡可能少的熔劑。
在燒結料中配入一定量的生石灰或消石灰，能強化制粒。這對改善細粒粉礦的制粒和燒結性能是十分有利的。
(3)燃料配入燒結料的燃料要求揮發分低，灰分少，含碳量高。
配入燒結混合料中的燃料要保證高溫燃燒帶達到1300℃的時間為lmin左右，以使錳粉礦完全燒結。燃料粒度控制通常是0~3mm，平均粒度1.2~1.5mm。如果粒度過細，會形成閃爍燃燒，高溫保持時間不足；若粒度過粗，則會形成較多的局部還原區，高溫保持時間延長，燃燒帶擴大，粒層阻力增大。因而對0~6mm的粉礦燒結，燃料粒度為0~3mm為宜。但當粉礦粒度增大到0~10mm，則燃料粒度應為0~5mm。同時燃料粒度的選擇也要考慮其燃料的反應性，反應性強的無煙煤粒度可達0~6mm，反應性弱的焦粉，其粒度應為0~3mm。
